1、 海綿復合布之淋膜：此種技術是國內企業最多使用的一種方法，特點：工藝簡單、成熟、且生產速度較快（約100m/min）。缺點：不可做有透氣要求產品；手感硬、舒適性差；對無紡布的要求較高。克重低（18gsm以下）及涂布量低的無紡布（15gsm以下）淋膜效果不理想，因為卷材表面的不平整性使淋膜工藝容易產生漏點。

2、 海綿復合布之熱軋：是二步法制造SMS無紡布的標準工藝，國內很多企業使用此工藝進行膜、布的復合制造。特點：可以采用現成的設備及工藝。缺點：薄膜的成份為PE，而無紡布的成份為丙綸，兩者的熔點不同使熱軋輥的溫度不能同時兼顧；熱軋輥的熱容量問題使同一溫度下不同生產速度導致產品的復合強度均一性較差；熱軋花輥的加工精度也是影響產品質量的一個因素；熱軋方式對于透氣膜材料的透氣損失率較高（在30-40%之間）；生產速度較慢。

3、 海綿復合布之布粉復合：在無紡布或薄膜上均勻灑布熱熔膠粉體，再通過熱力進行復合的一種方法。特點：熱力壓輥使用橡筋輥及光面輥對材料的損傷很小。缺點：生產速度較慢、生產效率低；熱熔膠粉的灑布均勻是產品質量好壞的關鍵，但熱熔膠粉的易吸濕性使均勻灑布變得相當困難，灑布量不好控制；熱熔膠粉的熔化溫度較高，透氣膜的熔化溫度較低，在復合時熱熔膠粉不能完全熔融，從而產生剝離強度不夠、復合膜表面平整度不好。

4、 海綿復合布之熱熔膠透氣涂布復合：特點：生產速度較快、透氣膜材料的透氣損失率低（在20-30%之間）。缺點：設備投資大（一套1600mm有效寬度的熱熔膠透氣涂布復合熱熔膠系統成本在40萬美元以上）；涂膠的克重高（以角度180о、強度3.0N/inch的復合要求為例，其用膠量達到4gsm或以上）；涂布時涂布頭需要和涂布材料接觸，對收放卷設備的穩定性、平整度要求較高；涂布工藝對材料施加的張力較大，而無紡布與薄膜則要求在張力很小的狀態下運行，否則容易引起材料的拉伸變形，復合后產品起皺，從而影響產品的質量；操作調整較為復雜：無紡布和薄膜均不能耐高溫，而熱熔膠的使用溫度基本上在150攝氏度或以上，低速運行易造成材料的燙斷，引起生產的停頓、廢品增加。