全自動織襪機(jī)、無人托盤車、碼垛機(jī)、全自動定型包裝機(jī)……走進(jìn)江蘇新萌芽智能紡織有限公司，一臺臺智能設(shè)備讓人眼花繚亂，工作人員正忙著各個設(shè)備的調(diào)試生產(chǎn)工作。9月份，這家智能紡織生產(chǎn)工廠將全線投產(chǎn)，從原料紗線編碼投放到智能織造、智能包裝，整個生產(chǎn)流程將實(shí)現(xiàn)自動化管理。這也標(biāo)志著新萌芽打破了國內(nèi)紡織行業(yè)空白，達(dá)到全球領(lǐng)先水平。


　　據(jù)介紹，新萌芽的智能紡織工廠由靖江張氏紡織投資，2018年2月開工建設(shè)，項(xiàng)目總投資5億元，占地36.75畝，建筑面積為28000平方米，項(xiàng)目主體工程于今年初竣工。隨后開始的就是各種智能設(shè)備的采購、研發(fā)。


　　走進(jìn)新萌芽的智能紡織工廠，從第一道門開始就安裝了人臉識別系統(tǒng)。“公司員工刷臉進(jìn)入廠區(qū)后，隨身攜帶的手掌機(jī)上就已分配好每個人一天的工作任務(wù)。”公司信息化主管張銘煉介紹，沒有指令，任何人無法跨區(qū)域串崗。


　　智能工廠最引人注目的就是二樓生產(chǎn)區(qū)域，剛剛引進(jìn)的400多臺全自動織襪機(jī)有條不紊地運(yùn)轉(zhuǎn)，織襪、縫頭、翻襪，多道工序僅3分鐘就全部完成，旁邊的輔助機(jī)器手臂自動取襪裝框。“一個輔助機(jī)器手臂可同時管理80臺織襪機(jī)，1分鐘可自動取襪三四十雙。”張銘煉介紹，而此前，一名工人最多可同時操作8臺織襪機(jī)，1分鐘取襪3雙，然后還需要專人再縫頭、翻襪。“全自動設(shè)備即便晚上關(guān)燈后，也可以自動工作，生產(chǎn)力至少翻了20倍，而且大大減少了人力成本。”


　　據(jù)了解，公司一期預(yù)定了1200臺全自動織襪機(jī)，全部到位后，能年產(chǎn)2億雙襪子，產(chǎn)值8億元。等二期建成后，又會增加1200臺，產(chǎn)值將再翻一番。


　　全自動定型包裝機(jī)能正壓定型，自動訂標(biāo)折疊，包裝入袋；視覺機(jī)器臂可對半成品進(jìn)行吸放循環(huán)測試，做好分揀分類；無人托盤車可實(shí)現(xiàn)自主運(yùn)輸，到達(dá)存儲區(qū)，若某區(qū)域倉位已滿，會自動發(fā)射指令，通知“同伴”……“除了成品檢查還需要人工，整個生產(chǎn)過程基本全部實(shí)現(xiàn)了自動化。”張銘煉解釋，即便是檢查環(huán)節(jié)也已實(shí)現(xiàn)智能化，檢查人員如發(fā)現(xiàn)問題只要說一聲，系統(tǒng)會根據(jù)語音自動錄入，將有問題的成品退回到相應(yīng)環(huán)節(jié)。


　　“為了這個智能工廠，我們準(zhǔn)備了6年。”站在新車間前，看著不停工作的機(jī)器人，江蘇新萌芽智能紡織有限公司董事長張志偉感觸頗深，“中國制造2025”的核心就是實(shí)現(xiàn)制造業(yè)智能升級，這也是我國制造業(yè)由大變強(qiáng)的必由之路，傳統(tǒng)制造業(yè)也不例外。


　　早在2013年，張氏紡織就建設(shè)了3D設(shè)計(jì)中心、大數(shù)據(jù)運(yùn)行管理中心、商品采購進(jìn)出口貿(mào)易中心等，將“大數(shù)據(jù)”運(yùn)用到智能生產(chǎn)、物流、貿(mào)易等各環(huán)節(jié)。


　　2017年，張氏紡織又投資5億元，與跨國公司天祥集團(tuán)(ITS)共同出資合作成立ITS(靖江)檢品、檢測中心，建成第三方檢測機(jī)構(gòu)，引入射頻識別(RFID)系統(tǒng)、智能移載設(shè)備、AGV無人智能系統(tǒng)等高尖端技術(shù)，給客戶提供精準(zhǔn)數(shù)據(jù)分析。


　　“鏈接大數(shù)據(jù)，實(shí)施智能化改造讓公司進(jìn)入發(fā)展快車道。”張志偉介紹，調(diào)試數(shù)據(jù)顯示，智能工廠效率是行業(yè)內(nèi)半自動化企業(yè)的100倍，是自動化流水線企業(yè)的8倍，而新項(xiàng)目原本需要3000名工人，現(xiàn)在只要100多名即可，“未來，新萌芽會是全球智能化水平最高的襪子生產(chǎn)基地。”