由紗線變成白坯布的過程需要經過整經、漿紗、穿筘、織布、驗布等多個環(huán)節(jié)，而驗布是保證出廠成品質量的重要一關。如今經過數字化改造，不少蘭溪紡織企業(yè)都走上了智能制造的道路，驗布也隨之發(fā)生了“智”的變化。

　　位于蘭溪經濟開發(fā)區(qū)的浙江萬舟控股集團是全市第一批紡織智能制造試點企業(yè)。今天上午，記者來到了企業(yè)的檢驗車間，探訪“數字大腦”是如何幫助工人完成白坯布的“出廠大考”。

　　“你看，這里有個疵點，電腦識別出來以后機器就會自動停下，屏幕上也會出現具體疵點的位置，工人在屏幕上就能清楚地看到具體疵點的位置，操作也很方便快捷。”萬舟集團織造一部前道廠長應小華指著屏幕上的疵點告訴記者，有了“天眼”的加成，驗布的效率得到了極大地提高。

　　應小華所說的“天眼”正是7個高速攝像頭，能夠實時捕捉白胚布表面上的瑕疵點情況，通過信息采集傳輸至起著“大腦”作用的服務器中，系統(tǒng)可獲得穩(wěn)定清晰的圖像，同時通過計算和數據庫的信息對比，快速準確地鑒別和區(qū)分出大小、方向、形狀各異的疵點，進行標識，并及時顯示在電腦屏幕上，疵點情況一目了然。

　　據了解，現紡織行業(yè)中比較常見的坯布疵點就多達三十幾種，一個驗布工需要很長時間去熟記和重復操作才能識別自如。“之前都是人眼看的，很費眼睛，時間久了很容易視覺疲勞，會漏掉一些疵點。”檢驗車間驗卷工何敏告訴記者，一匹布長約120米，驗布機的速度為30—40米每分鐘，算上修補疵點的時間，驗一匹布最快需要8分鐘左右的時間，最慢需要半小時甚至更多，一天下來大概能驗五千余米。

　　智能驗布則采用“人工智能+大數據”的質檢方式，實現對布匹檢驗的現場信息化采集，和信息同步資源共享的功能，把原有的驗布效率提升了一倍多，準確率接近100%。同時，還可以取代人工完成對疵點打標記等工序。不僅降低了勞動成本，提高了檢測速度、檢測精度，還能充分發(fā)揮計算機視覺系統(tǒng)的穩(wěn)定性，完美解決了傳統(tǒng)人工檢測的弊端，為企業(yè)贏得更多訂單和利益。

　　可以說，智能制造讓蘭溪的紡織企業(yè)嘗到了不少甜頭。自去年蘭溪被省智能制造委員會列為三個全面數字化轉型的重點縣市之一，率先開展紡織行業(yè)智能制造示范市創(chuàng)建。經過智能化改造，第一批的9家試點企業(yè)差錯率下降1%，效益提高了12.3%。據相關數據顯示，自開展試點以來，9家企業(yè)水、電、蒸汽平均消耗量分別下降了9.8%、1.6%和5.6%；織機效率最高提升5%，生產設備聯網率達到了98%。

　　隨著智能化改造的深入，蘭溪不少紡織企業(yè)清醒地認識到智能制造是長效投資，需要長期推進，不斷改進和完善，實現智能化、數字化工廠，為企業(yè)高質量發(fā)展創(chuàng)造有利條件。據悉，在9家試點企業(yè)的基礎上，今年蘭溪智能制造試點企業(yè)已擴展到30家。