為有效地控制新舊棉接批造成的色差橫檔,我們主要采取如下措施：

　　(1)合理規劃紡紗原料產地,與棉花供應部門做好溝通協調,做好長期規劃,保證原料的供應,避免造成配棉短期內大面積調整,造成配棉主體的變化。

　　(2)新舊棉接批時,紡紗原料的產地、色澤、黃度、性能及棉花成熟度、馬克隆值差異等因素,受原料質量差異影響,均會造成織物橫檔。因此要重視原料過渡接批工作,尤其接批前后的原料質量差異較大時,過渡時間越長,接批投入原料增量越小,造成織物橫檔的幾率越少,反之越多。

　　(3)配棉過程中,要重點關注原棉的馬克隆值、細度和黃度指標,優選指標比較接近的原棉。建議新舊棉接批時,同地區配棉調整建議:當馬克隆值0.3以內,細度5dtex以內,黃度1.0以內時,單批次調整量一次不超過5%,一周不超過10%;當馬克隆值0.3~0.8,細度5 dtex~ 10dtex,黃度1.0~2.0時,單批次調整量一次不超過4%,十天不超過10%;如果指標超出以上指標時,在調整比例時仍需減少調整比例,加長調整周期,以避免出現色差橫檔;在使用外棉(巴西棉,澳棉,美棉等)時,考慮以上指標的同時,還要考慮原料的混用比例,保證主體分明。

　　(4)操作質量方面:保證倉庫進出庫原料的準確性,在原棉分配時,棉檢員和倉庫保管員要對廠批和原批號進行核對;分級室標識清晰,進料員對廠批和原批號進行核對;上盤工上盤時要核對廠批和原批號,避免用錯原料;上盤工必須嚴格按照配棉表上盤,包括回花混用比例;做好同批次有色澤差異原料的挑揀把關工作是重中之重,生產實踐中曾出現由于原料同批次件與件色差較大,造成布面出現嚴重色差的案例;保證先做先用原則,即先生產先上車,存放不超過3天;細紗和絡筒車間現有的壞紗、壞筒等不允許存放,當天處理;車間翻改品種改臺時,產量突然增加較多,造成配棉調整周期減短,要提前給車間預警,車間相關部門做好拉空工作,內部做小批次區分。

　　(5)倉庫及業務發貨方面:出庫時嚴格按照入庫時間先入先出;對同一個用戶的產品,其生產周期內必須保證配棉調整比例不超過15%;在裝車發貨時對接批紗線進行間隔區分,避免用戶在使用過程中出現生產日期相差過長,造成色差橫檔。

　　(6)工藝及指標方面:各類成品、半成品分類存放,嚴禁混放、混打、混用,杜絕錯號錯品種質量事故造成的色差橫檔;棉紗的重量偏差、捻度、條干、毛羽等指標出現較大差異時,布面會出現橫檔,特別是輕薄織物布面更為明顯;保證混和工藝的準確性;使用好自動絡筒機的工藝優勢,對劣錠進行排查控制。通過有效實施以上措施,我公司近3年無色差橫檔反饋。