1染色原棉的選用

染色原棉最好選用纖維細度偏粗、成熟度好、含雜少的鋸齒棉。纖維在清洗染色的過程中易結塊，造成開清工序開松困難，產生大量的棉結和色點，影響紗線外觀質量。成熟度好的纖維結晶度高，著色性能強，染色均勻性好。原棉中雜質要少，葉屑等雜質會造成布面色斑及染色不勻。

2棉花染色

棉纖維表面含有蠟質、糖分及其它雜質，對染料的吸附、擴散、固著有著較強的阻礙作用，會影響染色深度，而采用煮練去除蠟質又會影響纖維的可紡性，因此在染色時要盡可能保留原棉上的蠟質。染色過程中需要注意助劑的使用，染淺色時，需加入勻染劑，減少色差的發生；翠藍等一些分子量較大的活性染料溶解和上染均較困難，需要加入助溶劑，并使纖維溶脹，有利于染料分子易于向纖維內部滲透，從而達到勻染的目的。另外，為了保證色棉色相及可紡性，需要加入蓬松劑和保護劑，改善色棉的手感和外觀，盡量保護纖維表面的蠟質。在上油處理工序，油劑用量要適中，充分保證油液循環時間，降低紡紗過程中的靜電現象，增加纖維的抱合力，保證可紡性。在染色脫水后對色棉進行開松，去除色棉中的濕塊和索絲，并起到預混和作用，改善色棉纖維的彈性及顏色的均勻性。

3混和、混色方式

3.1混和方式

色棉主要是在清花工序進行混和，機器混和方式采用圓盤抓棉機混和，適合大批量生產，目前廣泛采用，混和均勻，色澤一致性較好。但混和過于均勻反而會使織物色調顯得灰糊呆板。

3.2混色方法

混色方法主要有：多顏色清花混色（包混）、條卷混色、棉條混色、粗紗混色、并紗混色等幾種方式。多顏色混色（包混）是對兩種及兩種以上顏色采用圓盤抓棉機混和后打包再排包的混色方式。在比例差異特別大時，需要將一個或多個小比例顏色采用人工混和后，作為一個新的混和顏色，再與大比例顏色混和。多顏色混色后，纖維在紗線截面內分布較為均勻，但不易控制混紡比，尤其是性能差異較大的纖維更難控制混紡比。條卷混色是將棉條與棉卷混和的方式，一般有兩種方法，一種是將棉條喂入給棉機的輸棉簾，由角釘羅拉轉動與混色纖維共同進入成卷機制成混和纖維卷。另一種是將棉條在梳棉機后與棉卷一起喂入，制成混和棉條。這種方法適合于色比差異非常大的品種，小比例色棉在縱向方面的含量可以得到保證，有利于控制色比。

棉條混色是在并條機上按配色比例搭條，使各種顏色的纖維在縱向上產生混和作用。根據色條所占比例，可采用一混二并法或二混一并法。條混時需要注意錯開色條的排列位置，并防止錯條、漏條現象。成紗色比控制準確，成紗色澤不如包混均勻，色差偏大，但有層次感，風格獨特。

粗紗混色是在細紗機上掛兩種顏色的粗紗，由于兩根粗紗定量、捻度存在差異，在牽伸區內牽伸、解捻的過程中，定量大、捻度低的粗紗纖維會轉移到紗體的表面，定量小、捻度大的粗紗纖維會向紗體的中心轉移，并且呈現隨機分布，紡出紗具有特殊的AB混色紗效果。

并紗混色是在并線機上用兩種不同顏色的筒子紗（可以同支數也可以不同支數）并合，這種混色紗主要是一種顏色交替、規律變化的風格。

采用何種混色方式需結合紗線顏色風格及質量要求，制定相應的工藝流程，靈活組合混色方式。

4色紡紗配色注意事項

4.1分析配色對象

如果是客戶來樣，要對來樣進行分析，確定樣紗中有幾種顏色的纖維，并初步確定大致比例。然后確定纖維組分及顏色。經過處理的，應慎重考慮配色所選用纖維顏色的色光在處理后是否會發生改變。

4.2配色比例的控制

在色紡紗生產過程中，配色比例就是各色纖維組分與整個配色組分的干重百分比，用重量百分比來表示。由同一種纖維原料組成且具有多種顏色組分時，在估計好各顏色組分所占比例而稱重配色時，無需考慮纖維回潮率，可直接按干重比例配色。由多種纖維原料組成且具有多種顏色組分時，在估計好各顏色組份所占干重比例后，稱重配色時還必須考慮纖維的回潮率，即稱重前先換算出各色纖維在公定回潮率下的公定重量，以保證配色比例的準確性。

4.3對色

對色用紗樣一定要和來樣紗支、捻度一致，否則對色不準。因為同樣情況下紗線越細、捻度越大顏色越深，色光也會不同。

對色時一定要以客戶指定的光源為準，因為在不同的光源下，會產生不同的色光，容易產生分歧。

對色要由專人負責，因為不同的人在辨色方面有很大差異，目光偏向不同，不容易達到統一。

一般確認樣要以A、B、C色給客戶確認，并做好留樣，以便生產時取出對應的打樣對色依據。

4.4試樣的管理

打樣配色時，稱量要準確、確保比例正確。

打樣及大貨要留好樣品，并建立好色樣庫。要考慮各工序落物對顏色的影響，在大貨配色時適當調整配比。

5色紡紗配棉

色紡紗的配棉主要是控制黑白星、色點及色節等外觀疵點，同時達到色紡紗強力要求。配棉可能會用到白生條或白精梳條，或者需要制備白生條、白精梳棉網染色后再制成色生條、色精梳條，具體采用何種工藝流程，要根據紗線顏色深淺和強力大小的具體要求來確定。

5.1麻灰系列色紡紗的配棉原則

麻灰系列色紡紗一般采用黑白兩種顏色的原料進行混和，如果對布面雜質、大色點、白星的要求較嚴，可以使用生條來代替原棉；如果色比差異較大，為防止出現大反差的色點和白星，要用精梳條來代替原棉，一般情況下，如果是小比例色棉+大比例白棉混紡，要用色精梳條代替染色原棉；如果是大比例色棉+小比例白棉混紡，則要用白精梳條代替白棉。配棉中生條、精梳條的具體比例，要結合質量、成本控制要求合理搭配。

5.2彩色系列及其它系列色紡紗的配棉原則

彩色系列及其它系列色紡紗配棉的總體原則與麻灰系列基本相同，考慮到色棉顏色因素，配棉中的生條、精梳條比例可以適當增加10～15%；對于在紗線中起到調色作用的反差較大、比例較小的色棉，需要制條，通過與其它顏色的原料提前混和后，作為一個新的顏色成分來使用，以防止因抓棉不勻或落棉差異等因素影響而造成顏色偏差。另外，色比非常小的色紡紗，即顏色偏向于白色或顏色很淺的紗，為了解決色點問題，要求全棉混棉后走精梳工藝路線。

在含有漂白棉、熒光棉的配棉中，需要考慮對漂白棉、熒光棉做柔順預處理，因為漂白棉、熒光棉的染色工藝中經過了堿縮處理，會造成棉纖維表面蠟質的損失，纖維表面靜電大，可紡性能較差。

6各工序工藝調整點

6.1清花

生產色紡紗，清花的工藝重點是加強混和作用，減少原料翻滾，防止產生纖維團。使用多倉混棉機，要確保各倉足夠的儲棉量，以加大延時時差，提高混和效果，減少色差。增強對色棉的開松作用，將FA106B開清棉機打手速度提高到600r/min，給棉羅拉轉速由53r/min降低到35r/min，減小給棉量，以利于提高開松效果。在成卷時加入同色粗紗，以緩解粘卷現象，同時減小棉卷定量，利于梳棉機充分梳理，減少色點。

6.2梳棉

工藝重點是加強分梳，有效排除色點和雜質。適當減小給棉板-刺輥隔距，加強預分梳作用；增加前后固定蓋板根數，加裝棉網清潔器，以有效清除大的及部分短絨；采用輕定量慢速度工藝，逐臺調整后部工藝，保證落棉的一致性，防止落棉差異造成的色差。

6.3并條

采用三道并條，以保證顏色混和的均勻性，防止色差、減少色節。一般采用順牽伸，頭道并條采用較小的總牽伸倍數，要求小于并合數，后區牽伸倍數1.8倍左右；二道并條總牽伸倍數與并合數一致，后區牽伸倍數1.6倍左右；三道并條采用帶自調勻整裝置的并條機，條子重量不勻率控制在0.2%以下。改造斷條自停裝置，將反光式斷條自停改為對射式斷條自停，增配接觸式斷條自停裝置，增強斷條檢測的可靠性，避免生產過程中缺少棉條。還要對膠輥進行涂料處理，防止色條粘、纏膠輥，造成缺色，并保證生產的順利進行。

6.4粗紗

粗紗采用“重加壓、大捻系數”的工藝原則，嚴防出“硬頭”，捻系數比本色紗偏高10%左右，以提高粗紗內部纖維間的抱合力；適當放大后區牽伸倍數，以減小牽伸力，提高粗紗均勻度。要保證粗紗絨套的運轉靈活性和可靠性，減少紗疵的產生，粗紗定量一般偏小掌握，以減小細紗的總牽伸倍數。

6.5細紗

重點要解決牽伸力與握持力之間的匹配問題，配置較小的總牽伸倍數，以減少布面棉結和色點。使用大直徑膠輥，加大皮輥壓力，以保證紗線條干。檢查錠帶滑移、破損、松緊不一、細紗管內積花等問題，以降低捻度不勻率，因為捻度出現偏差會對色紡紗的顏色產生很大的影響，另外弱捻、強捻也會造成布面橫檔。生產深色品種時需要對膠輥做化學處理，消除靜電帶來的纏繞問題，風箱花要及時掏凈，避免吸棉笛管負壓不足。

6.6絡筒

絡筒卷繞成形要好，便于織造過程紗線順利退繞，筒子紗密度適中，清紗參數的設定以切除棉結、短粗節為主，捻接器要定期檢查，防止捻接外觀不合格而產生布面疵點，以及因捻接強力偏低造成的織造斷頭。另外絡筒需要加裝上蠟裝置，以增加紗線表面的蠟質，減少紗線毛羽，提高織造效率。

7生產現場管理

在日常生產過程中，要加強不同色系、品種的管理，防止混色、異色污染。

8結語

優選原料是保證染色棉質量的前提。棉花染色要優選染料和助劑，制定出合適的染棉工藝，盡量減少對纖維的損傷，提高色棉的可紡性。在保證原料充分混和的前提下，根據色紡紗的風格要求，選擇適宜的混色方式，確保紗線色澤的準確性。在色紡紗顏色控制過程中，配色是關鍵，對色是基礎，要制定顏色把關工作細則。合理配棉，確保布面色點、白星及紗線強力符合客戶要求。